Material Planning: come rispondere alle sfide del New Normal?

Nel settore del Supply Chain Management e della gestione della catena di fornitura, esiste oggi una possibile soluzione per gestire un moderno processo di material planning?

E’ possibile agire sulle criticità che lo strumento oggi ancora maggiormente utilizzato dalle aziende, il cosiddetto MRP (Material Requirement Planning), mostra nel contesto attuale?

La risposta di Makeitalia è “Si”, esiste una soluzione. Scopriamola assieme in questo nuovo articolo.

Un mondo VUCA: di cosa si tratta?

Viviamo in tempi in cui l’unica certezza è rappresentata dall’incertezza e dal continuo mutamento del contesto in cui le aziende operano. Da un lato vi sono le opportunità che l’innovazione digitale, la globalizzazione e le tecnologie emergenti hanno portato sui mercati. D’altro canto, sono sempre più le discontinuità lungo le supply chain generate dai cosiddetti “cigni neri”, come la pandemia, squilibri geopolitici e così via.

Uno scenario di questo tipo risponde precisamente a ciò che Burt Nanus (Professore Universitario della University of Southern California), e Warren Bennis (consulente di direzione) nel lontano 1987 avevano definito come scenario V.U.C.A., un modello caratterizzato da:

• V – Volatility (volatilità). Ovvero un’elevata variabilità dei fenomeni, sia dal punto di vista dei relativi valori estremi (eventi più catastrofici), che della frequenza di accadimento.
• U – Uncertainty (incertezza). Ovvero la scarsità o la completa assenza di informazioni utili per la gestione dei fenomeni.
• C – Complexity (complessità). Ovvero la maggior interrelazione tra gli elementi del sistema (si pensi ad esempio ad una moderna supply chain).
• A – Ambiguity (ambiguità). Ovvero la difficoltà di interpretare la continua evoluzione dello scenario, a causa della sua imprevedibilità.

MRP: può uno strumento degli anni ’60 essere ancora efficace?

È difficile pensare che, in uno scenario come quello dipinto dal modello VUCA (purtroppo più che confermato nel recente passato), possano esistere ed essere ancora oggi largamente diffusi strumenti concepiti oltre 50 anni fa.

Eppure, se guardiamo ai processi di pianificazione dei materiali, è così: il Material Requirement Planning, meglio conosciuto come MRP, è ancora oggi lo strumento di pianificazione più largamente utilizzato in azienda.

Va dato atto a Joseph Orlicky, l’ingegnere della IBM che negli anni ’60 sviluppò l’MRP, di aver progettato un sistema che, a suo tempo, ha rivoluzionato la produzione industriale, grazie alla sua solidità e precisione.

Purtroppo, i punti di forza dell’MRP (rigidità e precisione) sono destinati a mostrare il fianco in un contesto di tipo VUCA, caratterizzato da scarsa affidabilità delle informazioni e dalla necessità di flessibilità, con effetti quali:

• Perfetta incorrettezza. La necessità da parte dell’MRP di avere in input forecast per generare i fabbisogni di materiale si scontra con la scarsa affidabilità dei forecast stessi. Il risultato è che l’MRP genera piani e fabbisogni precisi al singolo pezzo, ma basati su un dato sbagliato per definizione, ovvero un forecast inaffidabile.
• Amplificazione dell’effetto frusta. La continua necessità di aggiornare il forecast (per avere a disposizione il dato meno sporco possibile) comporta poi una continua revisione degli ordini verso la supply chain. La relativa distorsione della domanda percepita da parte degli attori a monte scatena il cosiddetto “effetto frusta”, per cui una minima variazione della domanda a valle si propaga a monte con variazioni amplificate.
• Elevata rielaborazione manuale. Le continue modifiche di piani ed ordini generati dall’MRP (a causa dall’aggiornamento dei dati di forecast) solitamente determinano la necessità di correzioni manuali da parte del planner. Questa elevata rielaborazione manuale (già rischiosa di per sé) comporta a volte un rigetto da parte del planner: a lungo termine, infatti, non è raro veder nascere altri strumenti paralleli “fatti in casa” e/o scorte “di sicurezza”, per far fronte a questa importante operatività.

Una conseguenza immediata di questi effetti la si sperimenta sulla rotazione di magazzino, trovandosi nella situazione di distribuzione bimodale delle scorte: quantità troppo elevate di componenti poco utilizzati e mancanza di disponibilità su componenti frequentemente richiesti.

Tornando alla domanda iniziale: com’è, quindi, possibile gestire un moderno processo di material planning, che agisca sulle criticità che l’MRP mostra nel contesto attuale?

DDMPRP: una possibile soluzione

Una risposta a questo problema complesso è data dal sistema DDMRP (Demand Driven MRP), che nasce proprio con l’intento di superare il tradizionale MRP, fornendo un pacchetto di strumenti concepiti per pianificare in un contesto VUCA.

Vediamo alcuni principi e strumenti di questa soluzione:

• Demand Driven. Produrre e ordinare soltanto a fronte di fabbisogni innescati da ordini di vendita reali, senza quindi dover fare affidamento sulla previsione della domanda per innescare gli ordini.
• Buffer di disaccoppiamento. Sfruttare stock di disaccoppiamento per gestire tutti i casi in cui non c’è sufficiente tempo per l’approvvigionamento o la produzione, accorciando il lead time e proteggendo il resto della supply chain dal nervosismo della domanda.
• Adattamento dinamico. Gestire il dimensionamento dei buffer in maniera adattiva, così da reagire a modifiche del contesto, senza necessità di intervento umano.
• Esecuzione trasparente. Incrementare la visibilità sulla supply chain, attraverso indicatori e alert “visual”, semplici da interpretare, che danno visibilità sull’intero sistema e permettono di gestire, per tempo, le criticità, secondo una priorità oggettivata.

Una corretta implementazione del DDMRP consente di cogliere diversi benefici concreti.

Quali?

• Riduce gli errori previsionali, che spesso portano a mancanze o eccessi di stock.
• Abbrevia il lead time, grazie allo sfruttamento del concetto di buffer di disaccoppiamento.
• Ottimizza le scorte, garantendo il giusto livello di stock in funzione dei parametri con cui si gestisce l’adattività del sistema.
• Porta semplicità di utilizzo e visibilità rispetto alle criticità.
• Rende solido il processo di pianificazione, eliminando quelle derive che portano i planner ad usare Excel e a dotarsi di soluzioni “laterali”.

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